折彎機模具的維修：過盈配合的零件通過錘擊和打滑進行拆裝，存在勞動強度大、效率低、不安全、易斷裂、加熱操作困難、維修成本增加等缺點。支架頂部安裝有活塞桿垂直向下的液壓缸，活塞桿下端安裝有壓頭。工作臺水平固定在活塞桿下部的支架上，與油泵連接的油管通過換向閥與液壓缸連接。零件通過液壓油缸的壓力加載和卸載，沒有猛烈的錘擊撬動，不損壞零件，不發熱，不耗能，安全可靠，節能，安裝精度高。

　　折彎機模具設計的關鍵之一是合理選擇導向結構和導向長度；同時要求導軌表面耐磨，磨損后的間隙易于調整和修復，提高使用壽命。折彎機模具導軌表面的擠壓應力值是造成磨損和降低使用壽命的重要因素，因此需要仔細分析應力情況，進行計算，使擠壓應力不超過規定值，并采取相應的潤滑措施，保證充分潤滑。

　　目前折彎機模具的滑塊由固定在機身立柱上的45°斜導軌導向。為了提高耐磨性，方便維修，通常在滑塊導軌面鑲嵌青銅墊板；機身導軌由耐磨鑄鐵或淬火鋼制成。為了減小導軌之間的間隙，提高剛度和導向精度，折彎機模具也采取了一些措施來滿足這一要求。

　　首先，加長折彎機模具中滑塊的導軌尺寸。一般導向長度與滑塊跨度的比值是0.3-0.6，現在這個比值已經達到1.2-2。由于導向面加長，導向精度大大提高；在偏心載荷作用下，導軌表面的擠壓應力相應減小，從而延長了使用壽命。

　　其次，折彎機模具采用中心導柱，即在滑塊中間直接剛性固定一個方形導柱，導柱在固定在上橫梁方孔內的可調導軌上滑動。因為導柱要有足夠的截面，可以承受偏心荷載下的彎矩。

　　此外，折彎機模具的中心導柱結構可以在不增加滑塊高度的情況下，大大加長導向長度，提高導向精度，大大降低導軌面上的擠壓應力。但由于中心導柱占據中間位置，滑塊只能由設置在中心導柱兩側的油缸驅動。